On demande à un facility manager de faire tourner un bâtiment industriel, logistique ou commercial, ce qui ressemble à un métier et en fait cinq, qui tirent chacun dans une direction un peu différente. Voici la forme que prennent généralement ces pressions.
1. Une maintenance qui se planifie et ne se découvre pas
Le premier défi est de garder la maintenance préventive et corrective devant les événements, sur l’électricité, le chaud et le froid, les portes, les sols et la structure elle-même. Une défaillance sur l’un d’eux arrête le travail, et le coût de l’arrêt dépasse presque toujours celui de la réparation qui l’aurait évité.
Ce qui aide, c’est de connaître l’état des équipements plutôt que leur âge : des registres de vérification réellement tenus à jour, des capteurs sur les équipements dont la panne coûte cher, et un système de maintenance qui annonce les échéances avant que quelqu’un n’entende un bruit.
2. Le coût, sans le prendre discrètement sur la sécurité
Tout budget d’exploitation est sous tension, et cette tension est en grande partie légitime. La difficulté est que les économies faciles sont celles dont les conséquences arrivent plus tard : une vérification repoussée, une réparation faite deux fois parce qu’elle a été faite au moins cher, un éclairage laissé en l’état parce que le remplacer relève de l’investissement et non du fonctionnement.
Les économies qui résistent à l’examen ont un mécanisme derrière elles, par exemple une installation qui consomme moins de watts pour le même niveau d’éclairement au sol, ou une modification d’implantation qui supprime des mouvements de manutention au lieu de les accélérer.
3. Une réglementation qui bouge
Les règles de sécurité au travail et d’environnement changent, et elles changent à des rythmes différents selon les pays. Pour un seul site, c’est gérable. Pour des sites dans trois pays, cela devient un travail de veille, et le risque n’est pas tant d’ignorer la règle que de supposer qu’il s’agit de celle que l’on connaît déjà.
La vérification des rayonnages, le marquage au sol, l’éclairage de sécurité, le compartimentage incendie et le travail en hauteur entrent ici, et chacun a sa lecture nationale d’une norme européenne.
4. Une technologie qui doit mériter sa place
L’automatisation et la numérisation arrivent dans les bâtiments industriels plus tard que ne le laisse croire l’argumentaire, et les parties utiles arrivent sans bruit : une gestion technique qui montre la consommation par zone, des capteurs sur les équipements dont la panne coûte cher, des plateformes qui permettent de contrôler un site sans s’y rendre.
La question à poser à chacune est de savoir quelle décision elle va changer. Un tableau de bord sur lequel personne n’agit a un coût et pas de retour.
5. L’énergie, et le reporting qui vient avec
L’efficacité énergétique a cessé d’être une amélioration facultative pour devenir quelque chose qui se mesure et se déclare. Cela couvre l’éclairage, la stratégie de chauffage, l’isolation et la façon dont le bâtiment est utilisé, et cela fonctionne mieux quand la mesure vient d’abord : une consommation de référence, puis la modification, puis la même mesure de nouveau.
Celui qui figure rarement sur la liste
Il y en a un sixième, et c’est celui qui coûte le plus de temps. Presque toute amélioration d’un bâtiment industriel met en jeu plusieurs métiers et plusieurs fournisseurs, souvent dans des pays différents, chacun avec son délai, son assurance et son idée du moment où il a fini. Constituer cette liste et la relancer est un travail de conduite de projet qui tombe sur le facility manager en plus de tout ce qui précède.
C’est la part que Rejuva prend à sa charge. Nous organisons les travaux, faisons venir les spécialistes de chaque métier, les tenons sur un planning unique et rendons un bâtiment qui fonctionne, de sorte que la coordination reste chez nous et pas dans votre agenda.
